Glückwunsch zum Servo-Umbau! - das macht dann auch wegen des reduzierten Lärms schon eher mal Laune
9000mm/min schaffe ich mit meinem MiniFlat-Prototypen-Umbau mit den kleineren Servos (gleiche Baugröße wie deine Stepper) und UHU-Treibern auch, bin aber beim Lasern nur mit max. 3000mm/min unterwegs, weil ich sonst beim Lasern an den Ecken "Ausschwinger" sehen kann ... das dürfte beim CO2-Laser wegen der breiteren Gravierspur aber evtl. auch nicht so deutlich zu sehen sein, als bei meinen 0.03mm bis 0.08mm breiten Linien ...
Naja es wird wohl schwierig sein überhaupt irgendwas von der Mechanik zu hören wenn die Absaugung oder eben die luftgekühlte Spindel an ist. Und beim Lasern ist das was die Stepper machen doch eher Musik als Lärm
Hatte zuerst auch Bedenken wegen der Spindel weil so viele im Netz meinten dass man lieber eine wassergekühlte nehmen soll wegen dem "Lärm", muss jedoch gestehen dass ich persönlich sogar ein Nickerchen daneben machen könnte. Bin durch den Schleifer der vorher dran war wohl abgehärtet, der hatte halt den typischen Winkelschleifersound.
... bei der MiniFlat ist beim Lasern die Absaugung (Turbine) selbst auf kleinster Leistung lauter als die Servos
Neben der EP1090 CNC-Fräse (vorher identisch mit der Isel-FB2) habe ich aber Ohrschutz liegen - weniger wegen der Stepper, als wegen der Isel-(Kress)-Spindel, die bei >18000upm dann doch ziemlich laut wird
Hab' noch eine kleine Isel-Mini-Gravierspindel, die deutlich leiser ist, die bisher aber noch nicht ausprobiert ...
Leider habe ich den CO2 Laser etwas gebraten.
Die kleine Aquarienpumpe hat scheinbar die Förderhöhe nicht so ganz gepackt bekommen und ich habe erst bemerkt dass kein Wasser läuft als die Röhre irgendwie schon drei Minuten lief. die springt zwar noch an und lasert munter aber sicher ist sicher und ich habe mir eine neue Chinaröhre gekauft ("Siegellaser-Schlauch" soll wohl bei Ebay "sealed laser tube" bedeuten ).
Etwas länger dass der Raum im Gehäuse auch zu 100% genutzt wird.
Ein wenig Frickelei war es dem ganzen diesmal ein vernünftiges Anschlusspanel zu verpassen. Für das Wasser habe ich Druckluftschnellverschlüsse genommen und für die Hochspannung wurde ein kleiner Stecker aus PVC gedreht und ein Bananenstecker eingeklebt.
Dann habe ich noch angefangen eine Holzkiste zusammenzuzimmern in die die ganze Elektronik und der PC reinkommt, bis jetzt liegt der ganze Kram im Regal neben der Fräse und hat irrsinnigen Platzverbrauch.
Man könnte das hier wohl auch ins CNC Forum verschieben.
Für den "Schaltschrank" den ich seitlich am Tich festgeschraubt habe ist nun das Schaltfeld fertig geworden. Jetzt kann ich endlich beginnen das Teil mal ordnungsgemäß zu verkabeln.
Allmählich fallen mir echt die Haare bei dem Ding aus. Irgendwie unterschätzt man den Aufwand doch immer, und dann fällt einem irgendwie immer mehr Kram ein den man noch verbessern könnte.........
Das Holzgestell hat erstmal eine komplette Zwischenebene bekommen die ich als Ablagefläche für Plattenwerkstoffe oder Schneideunterlagen nutzen kann. Und dann wurden dem Ding erstmal Kabelführungen mit Energieketten verpasst um das Kabelwirrwar etwas zu entwirren.
Zuerst wollte ich die Laserversorgung auch noch irgendwie in die Energiekette pressen, aber das war mit der Hochspannungsleitung und den zwei Schläuchen unmöglich. Aber da mir bei 20kV neben den Signalleitungen etc. sowieso irgendwie unwohl war wird mich dieses eine lose Verkablung nicht sonderlich stören.
Für die ganzen Signalleitungen zu den Servos habe ich je ein cat7 Netzwerkkabel genommen. Zum Querwagen geht dann einmal 4x0,75 für die Spindel, 4x0,75 für den Tangentialmesserstepper, einmal Cat-Kabel für einen Werkzeughöhensensor und weiterer Signalreserve und noch einmal 4x0,75 als Reserve (man weiß ja nie)
Kabel für Referenzschalter sind auch schonmal lose reingelegt, zweimal fürs Portal und einmal für den Querwagen.
In der Kiste wo die ganzen Kabel ankommen schauts bis jetzt so aus:
Links das Bedienfald mit FU, Laserstromanzeige und ein paar Netzschaltern für die einzelnen Betriebsmodi. Da drunter kommt der Rechner.
Rechts ist das maßlos überdimensionierte Servernetzteil für die 48V Servos und darüber ein Brett mit Netzfilter, 24V Netzteil nebst Steppertreiber für das Tangentialmesser, Laser Netzteil, kleines 12V Netzteil für die Limit-schalter etc. und etwas unordentlicher Netzspannungsverteilung. Mit noch mehr Kabelbindern wirds bestimmt optisch noch ein wenig ansprechender
Und heute habe ich bemerkt dass ich mir einen der JMC-Servos geschrottet habe.
Der Servo zuckt nurnoch kurz und gibt dann einen Encoder Error aus und will sich nicht mehr bewegen.
Zuerst habe ich gerätselt woran das liegen könnte und bin dann zu dem Schluss gekommen dass es wohl daran lag dass die CO2 Röhre und deren Kabel beim testen recht nah am Servo auf dem Tisch lagen und das Gehäuse ungeerdet war.
Das Ding lädt sich beim Betrieb gehörig statisch auf, es gibt sogar kleine Blitze über 1mm zur Erde. Verdammte Hochspannung.......
Habe nun den Servo von der Z-Achse als Ersatz genommen und dort erstmal wieder einen Stepper installiert, bis ein Ersatz da ist wird es dauern.
Sehr schade! Der Servomotor selber lebt sicher noch, habe gerade mal geschaut, ob man irgendwo die Steuerplatine einzeln als Ersatz bekommt. Aber scheinbar sieht das schlecht aus und eine passende Ersatzendstufe im Leadshine-Design kostet fast so viel oder sogar mehr, als ein neuer JMC-Servo mit Steuerung.
Ich würde den Support anschreiben, ob die Ersatzteile liefern können: http://www.jmc-motor.com/
Vielleicht kommst Du da recht günstig davon und musst nicht einen komplett neuen Servo anschaffen
Um die Funktion irgendwelcher Bauteile zu prüfen fehlt mir dann doch die nötige Ausrüstung -oder das Wissen. Und auf Verdacht irgendwas auszutauschen, wie hier zB den Avago Encoder, ich weiß ja nicht.
Ich habe mal für alle Interessierten den Servo aufgeschraubt. Im Gehäuse werkelt ein ARM Mikrocontroller der wohl fast alles übernimmt.
Ich habe heute mal den Laser wieder einsatzbereit gemacht.
Zur Aufnahme der Optik ist am Laserröhrengehäuse einfach an einem Ende ein kleines Rohrstück mit einem Flansch verschiebbar vor das Austrittsfenster des Lasers montiert.
Um den Strahl genau auf die zentrale Achse des Tubus zu justieren habe ich mir einen kleinen Einsatz gedreht in den zwei Nähnadeln eingeklebt wurden so dass ein Fadenkreuz entsteht.
Wenn man dann kurz auf eine Plexiglasplatte schießt kann man recht gut erkennen ob man das Fadenkreuz genau mittig mit dem Laser trifft. Zur Justierung wurde der Tubus hin und hergeschoben bis es einigermaßen gepasst hat.
Dann wurde einfach der gedrehte Linsenhalter eingeschoben und mit den Madenschrauben fixiert.
Und genau so wird der Laser auch mit der offenen ungeschützten Linse betrieben.
Normalerweise montiert man noch eine Düse davor um Luft zum Schnittpunkt zu pusten. Jedoch fand ich diese Lösung bei vorhergehenden Versuchen ziemlich unbefriedigend da es immer irgendwelche Schmauchspuren vom weggelasertem Material gab, auf der Rückseite war das unvermeidlich.
Also habe ich mir da eine etwas andere Lösung ausgedacht:
Zur Materialauflage habe ich mir eine Vakuumplatte gebaut an die ich einfach meine Staubabsaugung anschließen kann. Zuerst wollte ich mir dafür so eine Wabenplatte kaufen, ich habe mir dann jedoch gedacht dass der Aluminiumgrill eines Autokühlers genauso gut wenn nicht sogar besser geeignet ist.
Bei Amazon habe ich dann einen Nagelneuen Kühler mit ca.60cmx30cm für 10€ gefunden bei dem ich alles unnötige abgesägt habe. Der Kühler liegt dann auf Abstandshaltern in einer flachen MDF Kiste so dass die Luft zum seitlichen Staubsaugeranschluss strömen kann. Sobald nun der Laser das Material durchdrungen hat strömt automatisch Luft durch den Schnitt und jeglicher Schmauch wird vorzüglich abgesaugt.
Um die Linse sauber zu halten und Schmauch auf der Oberseite zu minimieren ist zwischen Linse und Werkstück ein Flachrohr platziert durch das senkrecht ein Loch gebohrt wurde, über einen Anschluss an der Vakkumplatte ist dieses Rohr mit der Absaugung verbunden. Durch die beiden Löcher wird oben Luft von der Linsenseite her eingesaugt und auf der Werkstückseite wird der Schmauch senkrecht vom Werkstück weggesaugt.
Hier ist mal ein Video wie ich den Laser von Hand verfahre und ein wenig Pappe schneide:
Was ich etwas verwirrend fand war dass der Fokusabstand der Chinalinse der laut Ebay Verkäufer bei 25mm liegen sollte tatsächlich bei ca 42mm lag.
Mal wieder was gefräst:
Es muss endlich mal eine vernünftige Lösung für die Absaugung her. Vor allem beim Fräsen von Glasfaserkunststoffplatten bereitet der Staub doch erhebliche Kopfschmerzen; Da liegt Krebs in Luft.
Also habe ich mir so eine Zugluftleiste für Türen bestellt. Zuerst habe ich die Bürstenleiste aus der Aluhalterung herausgefummelt. Dann wurden Stücke abgelängt und zu 8-Ecken gebogen.
Die 8 eckigen Bürsten wurden dann in gefräste Platten mit einer entsprechenden Nut eingeklebt. Die richtige Länge für die Bürsten-8-Ecke zu finden so dass sie in die Nut passen hat ein paar Fehlversuche benötigt; beim Biegen werden die gerne zu große/klein für die Nut.
Die fertigen Bürsten wurden dann einfach an einen 50x20x2mm Flachkanal montiert, vorne einmal mit zwei Löchern oben/unten so dass die Werkzeugachse dort wo die Bürste angeschraubt ist durch den Kanal gehen kann; hinten wurde ein DN40er Abflussrohr angeklebt für den Sauganschluss.
Da ganze ist dann höhenverstellbar montiert und saugt unter dem Portal nach hinten weg.
Und heute habe ich bemerkt dass ich mir einen der JMC-Servos geschrottet habe.
