Thread der kleinen Projekte

[Mofi]

Woher die Idee? Was machst du mit den restlichen Manschettenknöpfen?

Grüße, Mofi.

[gamerpaddy]

Kam mir so zufällig mal in den sinn, weil ich gerade OpAmps parallelschalten dachte, was ja den Signal zu Rauschabstand erhöht.
https://www.analog.com/en/technical-art ... drive.html

Fand aber keine infos darüber ob das bei Mikrofonen klappt, in der theorie vergrößert sich ja die Membranfläche und die somit aufgenommene energie.
Mit den restlichen probiere ich vielleicht mal einen größeren aufbau ob das mit der richtcharakteristik wirklich so gut funktioniert, was übrig bleibt landet in der teilekiste für spontanprojekte.

ich frag mich nur welcher aufbau nun besser ist, der untere beeinflusst sich gegenseitig nicht so stark nehme ich mal an. ist aber unendlich mal mehr gefummel an teilen.

[axonf]

Hallo und einen guten Tag, hallo gamerpaddy aus den CNC Sachen bin ich schon lange raus, ich nehme dann nur noch das elektronische Handrad. So ne Fräserschneide braucht eigentlich mehr Kühlung als Schmierung und jeder Werkstoff braucht ne andere Schneidengeometrie und es macht einen Unterschied ob ich schruppe oder schlichte. Ich nehme da lieber einen Kühlschmierstoff der mit VE Wasser gemischt wird, keine Emulsion da kriegst du die Maschinen wieder schneller sauber, es klebt nicht alles und du kannst auch beim Fräsen die Spänne mit einem Wassersauger entfernen. Wenn deine Führungen, Kugelumlaufspindel keine Abdeckung hat ist ein Ölhaltiger Schmierstoff besser und du hast keine Probleme mit Korrosion. Alternativ könntest du auch ein Mini Öler verwenden und diesen nahe am Werkzeug platzieren, das Nadelventil ganz auf machen , da müsste es auch mit einem sehr geringen Druck funktionieren . Viele Grüße axonf.

[gamerpaddy]

Epoxidharz ist ja mal was feines! gegossen in einen Barren kann man es so einfach wie Käse fräsen, aber es hält am ende mehr aus als Holz oder vergleichbare, nicht metall materialien.


Mir ist eine Taste auf der tastatur abgebrochen, also fix mal eine neue gefräst. erster versuch in holz ging gut, brach aber bei kleinster belastung. unter 1mm dicke hält einfach nichts.

dann hab ich überlegt ob ich es aus metall mache.. aber ein 1mm fräser in Alu.. nein danke. Vielleicht POM? naja woher das zeug bekommen? kleinstmengen verkauft keiner und wenn dann nur mit einem Monatsgehalt an versandkosten.

Also hab ich einfach mal normales 48std epoxid versucht. groben barren gegossen, auf 10mm höhe geplant und beidseitig gefräst.
Ergebniss war perfekt, da habe ich mir sogar das glätten mit dem kugelfräser gespart.
Das wird jetzt schwarz lackiert und mit schriftzug versehen (TAB) und fertig.

ggf. muss ich mehr härter reinmachen als angegeben (100:55) damit es fester wird.
es fühlt sich zwar stabil und hart an aber lässt sich wenn man seitlich drückt etwas verformen, dabei springt es aber nicht in die ursprungsform zurück. ist wohl nocht nicht 100% ausgehärtet.


Von der form bin ich von dem normalen Cherry keycap ausgegangen (der mittelbreite für CTRL..TAB usw.) aber für meine tastatur werden wohl leicht angeschrägte benutzt. stört aber nicht.

[Thunderbolt]

Evtl, kann du die taste weiter härten, indem du sie bei ca. 50°C im ofen backst

[axonf]

Hallo und einen schönen Tag, hallo gamerpaddy eine Idee wäre auch, du nimmst anstatt von Epoxidharz Metallknete oder Flüssigmetall da haste neben dem Harz noch Füllstoffe die dir etwas an Festigkeit bringen. Noch einen schönen Tag wünscht der axonf.

[oglbi]

Das waere die richtige Aufgabe fuer einen 3D-Drucker.

[V-Troxi]

Ich hatte heute Nachmittag etwas Zeit zum basteln und habe daher einen alten Netztrafo (keinen MOT ) in einen Hochstromtrafo verwandelt.

Diesen habe ich dann an etwas Metallschrott getestet
(Natürlich wurden hier auch Sicherheitsvorkehrungen getroffen: die Dämpfe wurden direkt nach Draußen abgesaugt, der Aufbau war über einer Metall-Schüssel und schwer entzündlichen Platte und ich hatte zur Not auch die Möglichkeit, ein potentielles Feuer zu löschen - dazu kam es jedoch nicht!)
Der Strom war bei einer glühenden Edelstahl-Schraube bei 300-400A, ist bei einem direkten Kurzschluss jedoch um einiges höher!

Hier zerbrutzelt der Trafo eine alte Blechdose.

Das Bild ist leider etwas unscharf, da der ganze Tisch vibriert hat


Falls ich nochmals Zeit finde, wird daraus ein Punktschweißgerät mit Graphitelektroden.

LG und schönen Abend!
V-Troxi

[gamerpaddy]

An metallknete dachte ich auch schon, habe noch etwas davon hier.
Ich habe dem Epoxyd damit es milchig wird ...Mehl .. hinzugefügt. ggf. hat das die stabilität etwas beeinträchtigt.
MIttlerweile ist das Teil aber etwas fester geworden. Lässt sich unter druck zwar immernoch verformen, aber nicht mehr so einfach. Und sieht auf der Tastatur gut aus.
Mal sehen wie es in ein paar tagen aussieht, endhärte ist mit 7 tagen angegeben.

Mit einem FDM Drucker wären die feinen details bedingt möglich.. zumindest nicht auf meinem da ich eine 0.6mm düse für schnelle, stabile und grobe teile nutze. ich müsste dafür auf eine 0.2mm düse wechseln.
Ein SLA Drucker habe ich keinen, von der Stabilität her weiß ich auch nicht ob die ergebnisse was taugen.

[VDX]

... bei den UV-Resin-Druckern ist die Stabilität/Festigkeit vom Resin abhängig - "tough" Resins sind etwas schlagzäher, normale nach dem vollständigen Ausbelichten ggf. etwas spröde.

Ich habe ein Resin von Formlabs, das eigenlich für "richtige SLA-Drucker" (die mit UV-Laser-Belichung) gedacht ist, auch mit dem DLP-Drucker gedruckt - Belichtungszeit pro Schicht 40s statt typisch 5-8s, ist aber wirklich stabiler (haben wir uns als "lösemittelbeständig" für Mikrodüsen geholt) und bleibt auch später völlig klar/weiß (andere "klare" Resins werden später gelblich).

Als Tasten geeignet ist das schon, kann bei "grober Mißhandlung" aber auch schonmal aufplatzen ... dafür kann man dann ja mehrere drucken -- die Drukzeit ist nämlich für 1 Taste oder für z.B. 8 Tasten (solange sie aufs Display passen) gleich

Viktor

[gamerpaddy]

grober aufbau, hatte eigentlich mehr geplant. mal sehen.
genug drehmoment um mir den finger beim abbremsen an der welle zu verbrennen ist da.
ohne die freilaufdioden steigt die back-emf spannung so hoch dass es nach ozon riecht
ein schwungrad fehlt noch, läuft damit bestimmt sauberer.

[Death]

Hey, wie cool

Sind die Stehlager selbstgemacht ?

[VDX]

... Top gemacht!

Das Drehmoment kannst du nochmal deutlich erhöhen, wenn du die Spulen "bipolar" machts und den Beschaltungszklus entsprechend änderst

Viktor

[gamerpaddy]

Stehlager, Pleuel und Kurbelwellenteile sind aus dem 3d drucker ich probier gerade aus wie klein ich drucken kann bis es nicht mehr stabil ist. die 8mm wellen mit 3x3mm rechteck mitnehmern sind bis jetzt sehr stabil in PLA, da geht noch mehr bzw. weniger. ideal wäre wenn ich die kugellager noch weglassen könnte. aber selbst mit schmiere wär das ding in minunten hinüber.

(eine der zig versionen, die gebaute war v1.)

An bipolare spulen dachte ich auch, würde mich dann aber doch eher für spulen entscheiden die den pömpel rausdrücken, das entspricht mehr einem verbrennungsmotor als reinziehen.
mit einem Cap der sich in eine Spule entlädt und dabei ein magneten wegdrückt. so wärs optimal.
aber das würde ein ganz anderen aufbau bedeuten. Reinziehen ist die klassische methode, kracht macht es in beiden fällen. Das mikro der kamera bringt es nicht so rüber, aber das ist nicht was man nachts um 3 laufen lassen kann.

ich hab hier noch etliche magnetkupplungen rumliegen, die sollen beim großen plan auch zum einsatz kommen

[gamerpaddy]

Ich benötigte ein Winkel-encoder um den drehwinkel der kurbelwelle herauszufinden.
inkrementelle encoder fallen schonmal weg, ein hicks im code und die position stimmt nicht mehr.
also musste ein absolut-encoder her, aber die sind verdammt teuer!

Letzten laß ich was über SinCos encoder.. magnetische encoder die über die feldstärke ein sinus und cosinus signal erzeugen und so den rotationswinkel herausfinden.


Von der idee her braucht man nur 2 hallsensoren (lineare!) und ein magnet (und ein mikrocontroller mit mind. 2 ADC kanälen zur auswertung.)
man klebt die Hallsensoren um 90° versetzt aneinander und hängt + - zusammen, zwei drähte noch für je ein analog-out pin und fertig.

im code muss man im prinzip den Offset entfernen da diese bei ca 2.5V sitzen und je nach feld darüber oder darunter gehen. lässt sich bestimmt auch einfach in hardwareform lösen.
meine lösung benötigt eine volle umdrehung um die min/max feldstärke jedes sensors herauszufinden, gibt aber bestimmt bessere methoden.
dann noch sinus und cosinus in Bogenmaß und von dort in Grad umrechnen, fertig.

Die Auflösung hängt im prinzip vom ADC ab, der arduino adc hat 10bit. Und wie gut man das signal aufarbeitet. idealerweise ist das maximum 5V und das minimum 0V, mitte 2.5V, in der realität nutz ich aber ohne extrabauteile nur 25% der ADC auflösung.

scheint dennoch gut zu funktionieren. von der geschwindigkeit her wäre es sinnvoll ein mikrocontroller zu nehmen der float/double berechnungen hardware seitig beschleunigt.
Rot und Grün je ein Hall sensor nach dem filtern und blau ist die rotation von -180 bis 180°


mit einem diametrisch magnetisiertem magnet kann man den sensor vielleicht auch neber der welle platzieren, spart platz.


Ach und die position des sensors ist auch kritisch, bewegt man ihn weg muss man im prinzip neu kalibrieren. am besten ist der über der drehachse zu platzieren.
(rot ist kleber)

Code: Alles auswählen

void setup() {
  Serial.begin(115200);
}

float mapf(float x, float in_min, float in_max, float out_min, float out_max)
{
    return (x - in_min) * (out_max - out_min) / (in_max - in_min) + out_min;
}
bool inrange(int val, int min, int max){
  if(min > max){
    int t_max = min;
    max = min;
    min = t_max;
  }
  if(val<=max && val >=min){return true;}
  return false;
}

int a1max = 0;
int a2max = 0;
int a1min = 1023;
int a2min = 1023;
double base1 = 0;
double base2 = 0;

void loop() {
 
  int isin = analogRead(0);
  int icos = analogRead(1);
  if(isin > a1max){a1max=isin;}
  if(isin < a1min){a1min=isin;}
  if(icos > a2max){a2max=icos;}
  if(icos < a2min){a2min=icos;}
  base1 = mapf(isin,a1min,a1max,-1,1);
  base2 = mapf(icos,a2min,a2max,-1,1);
  
  double deg = atan2(base1,base2) * 57.296;
  Serial.print(deg);
  Serial.print(",");
  Serial.print(base1*180);
  Serial.print(",");
  Serial.println(base2*180);
  
  delay(10); // zu anschaungszwecken. im betrieb entfernen
}